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日产用3D打印减轻纯电动车重量

2021/04/14

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       日产汽车正在加紧利用3D打印机来制造汽车。其原因是,在去碳化潮流下,随着汽车不断实现电动化,车身越来越重,迫切需要减轻重量。在3D打印方面先行一步的欧洲车企不仅进行了试制,而且已开始应用于市售车。曾推出全球首款量产型纯电动汽车的日产也开始追赶。

 

       “到2025年,小批量生产的汽车可能会利用3D打印机来实现很多零部件的自动化生产。规则将发生改变”,在日产动力传动技术统括团队担任专家负责人的盐饱纪之表示。

 

       3D打印机2010年代已在航空零部件、机床等工业用途以及日用百货等领域普及。但在量产汽车领域,由于性能等方面的原因,仅限于部分零部件的试制用途。近来,除了树脂以外,还出现了用于金属的新成型方法,3D打印正在变成可以用于量产的技术。

 

 

       使用3D打印机的加工被称为“增材制造(Additive Manufacturing)”。采取类似逐层叠加的方式制造零部件等。与通过切削或打孔方式去除多余部分的传统加工方式相反,增材制造是一种只制作必要部分的“加法”思维型加工技术。

 

     可自由成型并减轻重量

 

       这种技术有两大优点。一个是加工时不需要模具,只要有数据,就可以随意将金属制成任何形状。另一个优点是可对多个零部件进行一体成型,不需要用来固定零部件的螺栓和密封材料,可以减轻重量。据悉螺栓类在发动机的总重量中占到4~5千克,即使只减去一半,也能产生巨大效果。

 

       金属3D打印技术取得了日新月异的进步。主流方法是用激光或电子束照射作为材料的金属粉末,使金属熔化后再凝固。此外,还出现了可以更快成型的方法,比如向堆积的金属粉末喷涂粘合剂来成型的“粘结成型(Binder Jetting)方式”,还有不用粉末而使用金属丝的设备。

 

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